丰田的精益生产到底是怎样的_tps丰田精益生产

1.精益生产与JIT与TPS之间的关系

2.什么是精益生产管理内容

3.汽车术语TPS是什么意思？

4.精益生产是什么意思？

5.戴尔的精益生产与丰田生产模式有哪些相同点与不同点

6.请问什么是tps管理？这个和精益生产有什么不同

7.丰田精益生产方式的核心思想是

8.jit,tps,lp的不同点

一些媒体对这次的报道，“丰田深陷召回门”、“丰田在华召回全部RAV4，紧密配套体系暴危机”。更有甚者质疑丰田的生产方式正受到挑战，真让人匪夷所思，这就太扯了！一次召回和TPS（精益生产方式）有什么关系！事实是，目前为止，世界范围内仍然没有一种生产方式足以挑战TPS！在此，很有必要给大家解释一下何为TPS精益生产？

精益生产源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式（TPS，Toyata Production System)是继单件小批量和福特生产方式（大量装配线方式)之后诞生的生产方式。它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的适时生产(Just in Time)和自动化（Jidoka)改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。

今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。越来越多的中国企业正在追求以消除浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益生产是可以使企业的业务得到展的最有前途的方式。

以下是丰田与美国和欧洲汽车工厂的比较数据：丰田 美国 欧洲 交货延误率：天% 0.04 0.6 1.9 库存量小时

库存量年周转次 无

248 135

69 138

45 质量问题 PPM 5 263 1373

精益生产与JIT与TPS之间的关系

一楼说得很对，TPS是丰田生产方式，即Toyota Production System的第一个字母缩写，也称精益生产，是丰田公司通过几代人的努力发展起来的代表当今制造业最先进的一种生产方式，主要杰出人物有丰田喜一郎 、丰田英二(EiJi Toyoda) 、大野耐一(Taichi Ohno )：丰田生产方式之祖、丰田章一郎 (Kiichiro Toyota) ，自丰田公司创办以来，就一直坚持透过制造高品质的产品与服务以贡献社会的核心理念，本诸此核心理念的事业实务与活动所发展出来的价值观、信念、与事业方法在历经多年后，已经成为竞争优势的来源，这些管理的价值观与事业方法就是所谓的「丰田模式」。

因为TPS是精益生产的一种，所以开生产型公司的人导入这种模式会省很多钱，而不是赚很多钱，因为目前的市场是卖方市场，而不是买方市场了，只有降低成本就能赚取更大的利润。

如果你的是计算机的TPS，应该是TPS 是Transactions Per Second 的 缩 写， 也 就 是 事 务 数/ 秒。 它 是软件测试结 果 的 测 量 单 位。 一 个 事 务 是 指 一 个 客 户 机 向 服 务 器 发 送 请 求 然 后 服 务 器 做 出 反 应 的 过 程。 客 户 机 在 发 送 请 求 时 开 始 计 时， 收 到 服 务 器 响 应 后 结 束 计 时， 以 此 来 计 算 使 用 的 时 间 和 完 成 的 事 务 个 数， 最 终 利 用 这 些 信 息 来 估 计 得 分。 客 户 机 使 用 加 权 协 函 数 平 均 方 法 来 计 算 客 户 机 的得 分，测试软件就是 利 用 客 户 机 的 这 些 信 息 使 用 加 权 协 函 数 平 均 方 法 来 计 算 服 务 器 端 的 整 体TPS 得 分。

什么是精益生产管理内容

TPS 丰田生产系统，是精益生产的原型。

精益生产（LEAN）是美国学者在丰田学习后概括提出的概念。

精益生产是一座房子的话，JIT是房子的一根支柱，另外一根支柱是Jidoka.

汽车术语TPS是什么意思？

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革

命。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。

编辑本段精益生产分类

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

编辑本段精益生产价值确定

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

编辑本段精益生产要求人们要识别价值流

精益生产要求人们要识别价值流，用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

编辑本段精益生产追求完美的持续改善

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的彻底追究真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

编辑本段精益生产的思想内涵

精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

编辑本段精益生产的主要企业

中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提

升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。

编辑本段图书目录

“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。

精益生产是什么意思？

T-----------Toyota（丰田)\x0d\P-----------Production (生产）\x0d\S-----------System （方式/系统）\x0d\ \x0d\顾名思义：\x0d\1、就是丰田汽车公司特有的一种生产方式，当年也就是这种生产方式，使丰田一个濒临破产的小汽车公司，短短的几十年，一举成为汽车业的龙头。\x0d\ \x0d\2、其实最先流传于中国的是精益生产，就是美国的一些学者根据TPS整理出来的，现在因为日企多了，所以才开始关注TPS.两者实际内容相差不大。\x0d\ \x0d\3、如果以上解答还不能满足你的要求.建议你可以百度一下'大野耐一'先生，他是TPS的创始人，从他的经历里也许可以让你更好的理解TPS.

戴尔的精益生产与丰田生产模式有哪些相同点与不同点

精益生产方式，源于丰田生产方式（即TPS，Toyota Production System；欧美称之为 Lean Production System，中文译为精益生产方式 ），是日本丰田汽车公司在上世纪 50 年代到 70 年代经过 30 年的实践形成、又从 80 年代至今的 30 多年进行了深化和扩展的系统化的企业高效运行管理的经验体系。

在 精益生产方式的思想体系中，有两个大原则：一个是自働化，围绕的是质量（不仅实物质量更包含工作质量），强调有质量问题就停下来，绝不向下道工序传递不良（的物品和工作），在工序过程中确保质量；另一个是准时化，围绕的是效率，灵魂主线是时间，强调只在必要的时候以必要的量生产和搬运必要的物品。这两大原则支柱有一个基础支撑，就是贯穿尊重人的本性的持续改善。

精益生产方式外在的基本特征有二：一是生产组织和管理系统使物品、信息、资金不间断地快速流动；二是持续不懈进行改善的积蓄改良型企业文化的呈现。

伴随着工业化时代、大量生产时代、信息时代的经济发展阶段的更迭，工业管理科学的实践也经历了从点的科学管理（动作效率分析、时间分析等）、到面的二维的科学管理（空间布局效率、供应链整体运行效率等）、再到体积的三维的科学管理（通过过程周期时间/节拍时间/工作循环时间的三维时间管理使受控资金量的体积不断变小）的演变。精益生产方式带领全球企业走入体积管理的新时代， 创造了一个全球管理革命的新时代。精益生产方式所提示的质量观、成本观、效率观、人才观等，已经和正在对过去的企业管理观念形成颠覆性的冲击。

精益生产方式是企业高效运营管理的杰出典范，其巨大的经济效益和对地球人文及自然环境友好的示范效应，使全球企业对 精益生产方式的深入学习和借鉴日益升温，正在深刻改变着全球企业的运行方式和秩序。我国制造业企业正在向先进制造转型，自动化、信息化、智能化的前提基础是精益化，最终落脚点也是精益化。

精益生产方式是一个庞大的系统，为了帮助企业简洁明快地抓住核心骨架，北京中产连根据长年深入指导中国企业的经验，这样梳理出它在思维顺序上的逻辑链，供参考：什么是精益生产方式？就是排除掉了浪费达到相对低成本的生产方式；什么是浪费？所有阻碍流动的状态/物/事都叫浪费。那什么是流动呢？企业的资金转化为有形的产品或无形的服务，然后通过顾客再转化为资金的过程，是周转，是流动，流动化是精益生产方式的核心。精益生产方式通过流动化追求资产高速周转，形成了独特的成本观。这种成本观的突出特点是什么呢？是协同性，精益生产方式是协同创造价值的典范。

对精益生产方式推进工作，也可以以最简洁的方式确立起框架结构性认识：精益生产推进工作是项什么工作？最直接地说，就是降成本的工作；稍微具体些但仍属于综述的表达，就是，持之以恒地通过降成本的组织行为，重塑成本观、质量观、效率观的这么一项工作。总体工作步骤是什么样的？头几年的降成本，主要围绕制造成本，与产出量密切相关，均衡排布生产量、来料稳住、标准作业搞起来，抓住这些环节就能降下来；之后更大的工作在降低周转成本上，进入这个阶段才是进入正题，这个正题有两大方面的工作内容，一个是订单机制的精益化，一个是产品开发工作的精益化，都是综合性强、协同性强、需要大时间跨度重塑运行体制机制的工作，工作结果的外部呈现是库存稳定的少。

请问什么是tps管理？这个和精益生产有什么不同

一些制造业界的朋友们常对精益生产与丰田生产系统（TPS），以及精益与6西格玛-精益之间的关系感到困惑。谨以此文提出我个人就前一个题目的看法，与大家切磋。

精益是从丰田生产系统中研发出来的，其秉持的理念承袭了丰田系统的五大要素：寻找价值，认识价值流，让作业流动起来，按客户的需求拉动生产，持续改善。同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。因此精益与TPS并没有什么明显的不同，精益生产所应用的工具包括5S、看板、价值流、连续流、以及均衡生产等，也大多来自丰田。

有人会问，那为什么还要发展精益生产呢？Dr. James Womack和他的 MIT 团队，在80年代探讨全球汽车生产的研究项目时，发现日本丰田汽车公司所用的管理理念与方法与欧美其他公司有很大的不同。 因此用科学的分析方法将丰田公司的生产作业程序详尽的记录下来，出版了震惊世界的经典之作 《改变世界的机器》 （“The Machine that Changed the World”）。他的目的是要把这套当时连丰田自身都不一定有全面了解的作业方式介绍给世人，希望大家能认真的学习。

虽然TPS是丰田公司的生产文化，着重点在汽车制造，但是这套方法可以广泛的应用在非汽车制造业。此外，许多丰田生产系统里沿用的方法，并不代表是丰田公司的专利，因为很多是数百年来生产技术不断改进累集下来的经验。每家公司都可以借鉴TPS，并开发出一套适用于自身企业文化的生产方法，今天全球的大公司包括GM、福特、德尔福、FAURECIA以及卡特匹勒等都有一套自己的生产系统。虽然其内容多模仿TPS的方法，但没有一家公司愿意用TPS这个名字来作为自己公司的管理系统与制造文化。

从另一个角度来看，早年亨利福特倡导用流水线生产汽车后，GM的Alfred Sloan将之发扬光大，发展为一个可以制造不同车型以及多种颜色汽车的生产系统。这套生产方式在上一个世纪一直被视为全世界制造业的标准模式，世人称之为大规模生产系统（Mass Production），并没有人以福特或通用命名。同样的道理，丰田汽车为了适应50年代日本的特殊环境，改进了大规模生产的体制，并整理出一套更符合今天市场需求的生产方法，用较少的，较少的劳动力，在较短的时间内，去完成同样或更多的工作。因此Dr．Womack命名为Lean Manufacturing．以与大规模生产方法区别，中国将之翻译成精益生产，台湾将其翻译成精实生产。

有人比喻TPS是日本式的生产系统，而精益是西方式的改良制造方法，究其不同实在极乎其微。精益生产已被西方学者记录写成出工具书，许多不同国家的企业都已学习并实施，因此使用的人比较多。丰田汽车承袭了戴明教授的PDCA科学方法，融入超市与及时补货的供料方法，将福特的汽车生产技术发扬光大，诚属难得，但想学的人往往不得其门而入。Dr.Womack将丰田的生产方法记述下来供大家参考，希望大家能学习这套以最小的投入换取最大的利润的管理方法。两者是同一付药，不同的包装。

丰田精益生产方式的核心思想是

回答：

1.TPS：丰田生产方式

理论主要：

一目标：低成本，高效率，最大限度客户满意

二大支柱：准时化，自觉化（目标管理境界）

一大基础：改善，没有改善不能有TPS。

2.精益生产:JIT生产，主要靠拉动管理和看板管理，白话点不要有太多资金浪费存货和导致呆滞料，浪费场地，从这理解搭配合理管理就可，理念与实际始终有偏差，自我掌控就可，符合TPS准时化概念

自我评价结论：

1.TPS理念可做

2.JIT要看公司和供应链/客户流程，如果有一方不配合，反之增加成本，甚至有些公司搞JIT一段导入一段不导入，个别导入个别不导入，JIT就成四不象，不但浪费成本而且影响管理。

以上希望能帮助您，谢谢！

jit,tps,lp的不同点

丰田精益生产方式核心思想

在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的浪费。丰田公司的JIT取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。

准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。

jit，tps，lp的不同点是：

1、丰田之精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼，精益生产方式源于日本丰田生产方式；

2、NPS与TPS都是精益生产，只是叫法不同，就像美国叫LP一样，TPS包含JIT。